Технология производства ПВХ плиток вальцово-каландровым способом

Подготовка ПВХ массы для производства плиток вальцово-каландровым способом не отличается от подготовки массы для линолеумной ленты.
Подготовленную в смесительном отделении ПВХ массу в виде отдельных кусков качающимся конвейером подают в зазор верхних валков каландра. После вальцевания ленту линолеума,предназначенную для рубки на плитки, охлаждают на холодильных барабанах и направляют на стол многопозиционного вырубного пресса, где и происходит вырубка плиток заданного размера. Плитки из пресса автоматически подаются в упаковочную машину, а упакованные в бумагу пачки плиток — электрокарой на, склад. Высечки из-под пресса подаются в ножевую мельницу, где они дробятся и в виде гранулята подаются в бункер, откуда пневмотранспортом в смесительное отделение на переработку.
На одном из заводов изготовлена опытная партия изделий с использованием разноцветной крошки, приготовленной из вальцованных ПВХ листов толщиной 0,7 0,3 мм. Листы резали на полосы и дробили в ножевой дробилке. Размер крошки зависит от диаметра отверстий в решетке, через которые высыпается дробленый материал. Крошка была нейтральных цветов или близких по тону к эталонному образцу.

Страницы: 1 2

Снятие статического электричества при производстве ПВХ линолеума вальцово-каландровым способом

Поливинилхлорид является диэлектриком и обладает способностью накапливать заряд статического электричества, основной причиной возникновения которого является трение или индуцирование при действии электромагнитного поля. Заряды статического электричества, как правило, возбуждаются в тех местах, где соприкасаются и разделяются диэлектрик и металл или два диэлектрика, различающиеся своей физической и химической структурой.
Это явление можно объяснить тем, что при контакте двух тел с различными работами выхода электронов, т. е. с различной высотой верхнего электрического уровня, заполненного электронами, происходит переход электронов от тела с меньшей работой выхода электронов к телу с большей работой выхода. В результате на границе двух соприкасающихся тел создается контактная разность потенциалов и -возникает двойной электрический слой. В случае разделения двух тел электроны, как правило, накапливаются на поверхности одного из них, вследствие чего тела содержат избыток электричества: одно отрицательного, а другое — положительного. Разность потенциалов между телами при отделении их друг от друга возрастает пропорционально снижению емкости между ними. Для устранения электростатических зарядов, возникающих на поверхности линолеума при производстве его вальцово-каландровым способом обычно применяют заземленный металлический электрод в виде натянутой металлической цепи, соприкасающейся с движущейся лентой линолеума по всей ее ширине. Однако, как показывает опыт эксплуатации, такой способ не обеспечивает достаточно полного снятия статических зарядов с поверхности линолеума.

Страницы: 1 2 3 4 5 6 7

Основные технологические недостатки и способы их устранения

Технологические неполадки и брак в производстве линолеумной пленки вальцово-каландровым способом появляются главным образом в период отладки технологического процесса и запуска отдельных агрегатов и технологических линий после длительной их остановки. Неполадки и брак появляются также при неправильном или недостаточно точном выборе сырья, рецептур и технологических параметров производства, а также при изменении рецептуры или сырья.
Технологические неполадки и брак в стадии отлаженного технологического процесса появляются редко и в основном при недостаточно точном соблюдении температурного режима, продолжительности отдельных операций, нечетком регулировании скорости и температуры валков вальцов и каландра, а также при выходе из строя контрольно-измерительной аппаратуры.

Зарубежный опыт

Для улучшения качества ПВХ пленки, предотвращения образования на ней складок и морщин применяют различного рода устройства, помещаемые обычно перед намоточным устройством.
Фирмой Witter предложен ряд растягивающих устройств, одно из которых представляет собой -изогнутый вращающийся валик, устанавливаемый под различным углом к направлению движения пленки. Чтобы добиться наиболее эффективного действия устройства, расстояние между изогнутым растягивающим и следующим за ним рабочим валиком не должно превышать диаметра изогнутого валика более чем в 2,5 раза; при большем расстоянии устанавливают до трех растягивающих валиков. Для выравнивания слабого, натяжения середины полотна пленки валик поворачивают выпуклой стороной к пленке и, наоборот, при ослаблении натяжения у кромок его поворачивают вогнутой стороной к пленке. Более качественное регулирование натяжения пленки достигается при использовании изогнутых валиков с регулируемой высотой прогиба,, предложенных этой же фирмой.
При неравномерном ослабленном натяжении кромок, которое значительно повышает процент брака при намотке, предлагается применять валики, состоящие из двух половин, оси которых могут смещаться по отношению друг к другу, что обеспечивает раздельное регулирование натяжения кромок.

Страницы: 1 2

Технологические линии для производства ПВХ линолеума

Отличительной особенностью экструзионно-каландровых технологических линий для выпуска ПВХ пленки является то, что особое внимание в них обращено на процессы смешения, пластификации и последующий тщательной пластикации линолеумной композиции.
При всей кажущейся, на первый взгляд, простоте этой линии она на практике обрастает всякими смесителями (для смешивания смолы с пластификаторами; добавок- со стабилизаторами, перемешивания красящих паст) и краскотерками для красящих паст.
Непрерывная подача всех компонентов непосредственно в смеситель-пластикатор не дает хорошо гомогенизированной массы и заставляет задерживать ее в смесителе (для лучшей переработки) и тем уменьшать его производительность и увеличивать возможность деструкции полимера.
Фирма «Вернер-Пфлейдерер» предлагает значительно более надежную, но вместе с тем и значительно более сложную технологическую экструзионно-каландровую линию для производства ПВХ линолеумной пленки.
Здесь поливинилхлорид нужных марок из суточных бункеров и наполнители из бункеров весовым дозатором подают в турбинный смеситель. Туда же насосами-дозаторами из баков подают жидкие компоненты. После перемешивания и охлаждения смесь подают в бункер, а из него через весовой дозатор непрерывного действия дозируют в приемную воронку двухчервячного смесителя-пластикатора. Туда же насосом-дозатором непрерывно подается малыми порциями красящая паста.

Страницы: 1 2 3 4

Механизмы перекоса валков каландра

Механизмы перекоса валков каландра предназначены для компенсации прогиба валка, обычно возникающего при прокатке материала между валками под действием распорных сил, который в свою очередь вызывает неравномерность толщины каландрируемой ленты линолеума по ширине. Обычно на каждый передвижной валок устанавливают по два механизма перекоса по одному на каждую сторону валка. Механизм перекоса имеет две пяты, установленные на корпусе специального валкового подшипника. К одной пяте крепят гидроцилиндр для выбора люфтов. В гайку второй пяты входит винт, на конце которого посажено червячное колесо, зацепляющееся с червяками, имеющими правую и левую нарезку. Червяки свободно посажены на вал, но при помощи муфт - они могут соединяться с валом. Муфты включаются золотниковым механизмом гидропривода. Червячный вал при помощи муфты соединен с валом червячного редуктора, который приводится во вращение электродвигателем мощностью 1,7 кВт и частотой вращения 1400 мин-1. Максимальный перекос, достигаемый с помощью механизма, равен 32 мм.
Механизм перекоса работает следующим образом. Гидроцилиндр посредством гидропривода создает усилие прижима валкового подшипника, примерно равное 1,8 мН, и выбирает все возможные люфты в системе подшипник —механизм перекоса. После выбора люфтов включается электродвигатель, передающий вращение через редуктор и муфту на червячный вал. Гидропривод включает муфты, и червяки вращают червячные колеса и нажимные винты, которые, ввинчиваясь или вывинчиваясь из гаек, перемещают на нужное расстояние подшипники с регулируемым валком. Реверс системы механизма обеспечивается переключением электродвигателя.

Страницы: 1 2 3

Механизмы регулирования зазоров каландров

Механизмы регулирования зазоров каландров с индивидуальным приводом и шаровой опорой устанавливают на каждый регулировочный винт каландра, т. е. по два механизма на каждый регулируемый валок. Электродвигатель привода соединен пальцевой муфтой с первым червячным редуктором, червячное колесо которого соединено с червяком второго редуктора. Червячное колесо второго редуктора насажено на конец нажимного винта на двух скользящих шпонках, поэтому нажимной винт может свободно перемещаться в осевом направлении в гайке, неподвижно закрепленной в станине каландра. Сферическая головка нажимного винта опирается на подпятник, который вместе с обоймой и корпусом крепится к корпусу подшипника регулируемого валка.
На механизме установлен двухскоростной электродвигатель мощностью 1,7 кВт и частотой вращения 970/1400 мин-1. При грубом регулировании механизм работает со скоростью передвижения валка 5,2 мм/мин, при тонком регулировании электродвигатель переключается и механизм работает со скоростью 3,4 мм/мин. Механизм позволяет регулировать зазор между валками под нагрузкой при установившемся рабочем режиме каландра.
Пуск электродвигателей обоих механизмов регулирования зазора производится одновременно. Но ввиду того что электродвигатели не могут работать абсолютно синхронно, предусмотрена возможность раздельного пуска каждого электродвигателя для подрегулирования синхронной работы обоих механизмов на один валок.

Каландры

Каландры классифицируются в зависимости от назначения, количества и расположения валков, типа привода и характера давления валков на материал.
В зависимости от назначения каландры подразделяются на универсальные, тиснильные, дублировочные и печатные. В зависимости от количества и расположения валков каландры бывают: двухвалковые вертикальные, двухвалковые горизонтальные, трехвалковые вертикальные, трехвалковые горизонтальные, трехвалковые наклонные с треугольным расположением валков, трехвалковые А-образные, четырехвалковые вер-
тикальные, четырехвалковые Г-образные, четырех валковые Z-образные, четырехвалковые S-образные и четырехвалковые L-образные.
Реже применяют пяти- и шестивалковые каландры. В зависимости от привода каландры бывают с одним общим приводом и шестеренчатыми передачами и с индивидуальным электроприводом на каждый валок. Привод универсальных каландров должен обеспечивать возможность широкого регулирования скорости каландрирования в зависимости от свойств каландрируемых пластмасс.
Широкое распространение получил трехвалковый универсальный каландр, выпускаемый киевским заводом «Большевик». Каландр может работать с фрик-
цией валков и без нее. Подшипники верхнего и нижнего валков могут перемещаться вверх и вниз по направляющим станин. Эти механизмы регулирования зазора имеют два индивидуальных электродвигателя, обеспечивающих раздвижку или сближение валков каландра.

Страницы: 1 2 3 4 5 6

Червячные прессы или микструдеры,вальцы

Для непрерывного перемешивания и гомогенизации пластических масс в последнее время применяют червячные прессы или микструдеры. Преимуществами червячных смесителей являются непрерывность их действия и хорошая гомогенизация линолеумных смесей, устраняющая возможность перегрева массы, недостатком — малая производительность и большой расход электроэнергии.
Смесительно-пластикационные вальцы состоят из фундаментной плиты, на которой установлены две станины, соединенные сверху траверсами, двух полых валков, вращающихся в подшипниках, которые установлены в станинах. Ведущий валок приводится в движение от электродвигателя через редуктор, приводной вал и зубчатую передачу. Ведомый валок вращается от ведущего валка через зубчатую передачу. Подшипники переднего валка можно перемещать в пределах 0— 15 мм с помощью нажимных винтов и регулировать зазор между валками. Вальцы оборудованы аварийным выключателем, который отключает привод валков при перегрузке. Ширину вальцуемой полосы материала ограничивают стрелки.

Страницы: 1 2

Смесители СП-140, ДСП-230

Для производства безосновного ПВХ линолеума используется следующее оборудование: весовые дозаторы, дозирующие шнеки, мерники для жидких компонентов, лопастные смесители (СМ-400), роторные смесители (СП-140, ДСП-230, ДСП-140 и др.). Все названное оборудование, кроме роторных смесителей, аналогично применяемому при производстве ПВХ линолеума промазным способом.
Смеситель СП-140 или ДСП-230 состоит из закрытой камеры, внутри которой вращаются навстречу друг другу с разной угловой скоростью (фрикция 1,2—1,3) два полых самоочищающихся ротора.
В верхней части камеры имеется загрузочный бункер с воронкой и откидной крышкой. На загрузочном бункере установлен пневмоцилиндр с поршнем,
на конце штока которого закреплен плунжер, открывающий (при загрузке) или закрывающий (при перемешивании) верхнее отверстие камеры и оказывающий давление на смесь. Загрузочный бункер герметизирован. Кожух, установленный на загрузочной воронке, соединен с системой вентиляции, что препятствует попаданию пыли и газов в цех. В нижней части камеры расположен разгрузочный затвор, который закрывается при смешивании или открывается при выгрузке линолеумной массы при помощи пневмоцилиндра. Камера, роторы и затвор имеют водяное охлаждение. Важнейшие детали смесителя — роторы выполняют в трех видах: овальном, трехгранном и цилиндрическом. Роторы отливают из углеродистой стали. По мере износа их рабочей поверхности ее восстанавливают наплавкой.

Страницы: 1 2 3

Следующие »