Мобильные установки для дублирования

В последнее время институт ВНИИСтройполимер разработал конструкцию простой, мобильной и производительной установки для дублирования полимерных
пленок друг с другом, с текстильной или войлочной, подосновой и, главным образом, для производства одно-и двухслойного линолеума на теплозвукоизоляционной войлочной подоснове. Все агрегаты этой установки
смонтированы на отдельных рамах с катками, а затем на общей рельсовой базе, уложенной на полу цеха. Для удобства монтажа, обслуживания и ремонта, а также при изменении технологии агрегаты могут легко и быстро раздвигаться и заменяться другими узлами и агрегатами.
Установка работает следующим образом. Теплая подложка с размоточного устройства направляется прямо па приемный валок дублирующего агрегата, а полимерная пленка с размоточного устройства, смонтированного над промазным устройством, поступает на промазку полимерным клеем с нижней стороны. Затем пленка проходит под инфракрасным нагревателем,где поверхность ее нагревается до 120—150°С. Нагреватель подвешен на кронштейнах, причем расстояние излучателей до пленки устанавливают вручную и подбирают в процессе наладки установки. Нагретая пленка и войлочная подоснова поступают на барабан дублирующего агрегата и проходят по поверхности барабана с углом обхвата 310—340°С, причем пленка от разогретой поверхности барабана нагревается до 130—150°С и дублируется с теплой подложкой при помощи прижимного вала, создающего усилие дублирования до 200 кН/см. Затем несколько охлажденную ленту дублированного материала вновь подогревают инфракрасным нагревателем и подают на тиснильный каландр, где с помощью гравированного тиснильного валка поверхность дублированного материала подвергается фактурной отделке. После тиснильного каландра материал окончательно охлаждается на холодильных барабанах до температуры ниже +40°С. Затем дублированный материал поступает на стол разбраковки и после обрезки кромок и отмера заданной длины отрезается ножом поперечной резки и наматывается в рулон на приспособлении для бесцентровой намотки.

Страницы: 1 2

Применяемое оборудование для автоматического управления технологическими процессами

В отделении хранения и подготовки массы находятся силосы, растарочные машины, расходные бункера, питатели, весовые емкости и смесительные агрегаты.
Силосы предназначены для приема, хранения и автоматизированной выдачи поливинилхлоридной смолы и гидрофобизированного мела в расходные бункера. Объем силосов 75 и 120 м3, выполнены они из листового дюралюминия толщиной 4 и 6 мм. Работа силосов основана на принципе аэрирования сыпучих материалов в основании силоса сжатым воздухом, пропускаемым через тканеволокнистую футеровку конического днища.
Рабочим органом экструдера является червяк, помещенный в цилиндр. Оба эти элемента образуют винтовой канал, и при их совместном воздействии на перерабатываемый материал протекают процессы пластикации и экструзии. Для обеспечения необходимой работоспособности этой трущейся пары витки червяка покрываются твердым сплавом типа стеллит, а в цилиндр вставляется втулка, внутренняя поверхность которой азотируется или также покрывается износоустойчивым сплавом типа «ксалой».

Страницы: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

Технологические линии для производства ПВХ линолеума

Отличительной особенностью экструзионно-каландровых технологических линий для выпуска ПВХ пленки является то, что особое внимание в них обращено на процессы смешения, пластификации и последующий тщательной пластикации линолеумной композиции.
При всей кажущейся, на первый взгляд, простоте этой линии она на практике обрастает всякими смесителями (для смешивания смолы с пластификаторами; добавок- со стабилизаторами, перемешивания красящих паст) и краскотерками для красящих паст.
Непрерывная подача всех компонентов непосредственно в смеситель-пластикатор не дает хорошо гомогенизированной массы и заставляет задерживать ее в смесителе (для лучшей переработки) и тем уменьшать его производительность и увеличивать возможность деструкции полимера.
Фирма «Вернер-Пфлейдерер» предлагает значительно более надежную, но вместе с тем и значительно более сложную технологическую экструзионно-каландровую линию для производства ПВХ линолеумной пленки.
Здесь поливинилхлорид нужных марок из суточных бункеров и наполнители из бункеров весовым дозатором подают в турбинный смеситель. Туда же насосами-дозаторами из баков подают жидкие компоненты. После перемешивания и охлаждения смесь подают в бункер, а из него через весовой дозатор непрерывного действия дозируют в приемную воронку двухчервячного смесителя-пластикатора. Туда же насосом-дозатором непрерывно подается малыми порциями красящая паста.

Страницы: 1 2 3 4

Механизмы перекоса валков каландра

Механизмы перекоса валков каландра предназначены для компенсации прогиба валка, обычно возникающего при прокатке материала между валками под действием распорных сил, который в свою очередь вызывает неравномерность толщины каландрируемой ленты линолеума по ширине. Обычно на каждый передвижной валок устанавливают по два механизма перекоса по одному на каждую сторону валка. Механизм перекоса имеет две пяты, установленные на корпусе специального валкового подшипника. К одной пяте крепят гидроцилиндр для выбора люфтов. В гайку второй пяты входит винт, на конце которого посажено червячное колесо, зацепляющееся с червяками, имеющими правую и левую нарезку. Червяки свободно посажены на вал, но при помощи муфт - они могут соединяться с валом. Муфты включаются золотниковым механизмом гидропривода. Червячный вал при помощи муфты соединен с валом червячного редуктора, который приводится во вращение электродвигателем мощностью 1,7 кВт и частотой вращения 1400 мин-1. Максимальный перекос, достигаемый с помощью механизма, равен 32 мм.
Механизм перекоса работает следующим образом. Гидроцилиндр посредством гидропривода создает усилие прижима валкового подшипника, примерно равное 1,8 мН, и выбирает все возможные люфты в системе подшипник —механизм перекоса. После выбора люфтов включается электродвигатель, передающий вращение через редуктор и муфту на червячный вал. Гидропривод включает муфты, и червяки вращают червячные колеса и нажимные винты, которые, ввинчиваясь или вывинчиваясь из гаек, перемещают на нужное расстояние подшипники с регулируемым валком. Реверс системы механизма обеспечивается переключением электродвигателя.

Страницы: 1 2 3

Механизмы регулирования зазоров каландров

Механизмы регулирования зазоров каландров с индивидуальным приводом и шаровой опорой устанавливают на каждый регулировочный винт каландра, т. е. по два механизма на каждый регулируемый валок. Электродвигатель привода соединен пальцевой муфтой с первым червячным редуктором, червячное колесо которого соединено с червяком второго редуктора. Червячное колесо второго редуктора насажено на конец нажимного винта на двух скользящих шпонках, поэтому нажимной винт может свободно перемещаться в осевом направлении в гайке, неподвижно закрепленной в станине каландра. Сферическая головка нажимного винта опирается на подпятник, который вместе с обоймой и корпусом крепится к корпусу подшипника регулируемого валка.
На механизме установлен двухскоростной электродвигатель мощностью 1,7 кВт и частотой вращения 970/1400 мин-1. При грубом регулировании механизм работает со скоростью передвижения валка 5,2 мм/мин, при тонком регулировании электродвигатель переключается и механизм работает со скоростью 3,4 мм/мин. Механизм позволяет регулировать зазор между валками под нагрузкой при установившемся рабочем режиме каландра.
Пуск электродвигателей обоих механизмов регулирования зазора производится одновременно. Но ввиду того что электродвигатели не могут работать абсолютно синхронно, предусмотрена возможность раздельного пуска каждого электродвигателя для подрегулирования синхронной работы обоих механизмов на один валок.

Каландры

Каландры классифицируются в зависимости от назначения, количества и расположения валков, типа привода и характера давления валков на материал.
В зависимости от назначения каландры подразделяются на универсальные, тиснильные, дублировочные и печатные. В зависимости от количества и расположения валков каландры бывают: двухвалковые вертикальные, двухвалковые горизонтальные, трехвалковые вертикальные, трехвалковые горизонтальные, трехвалковые наклонные с треугольным расположением валков, трехвалковые А-образные, четырехвалковые вер-
тикальные, четырехвалковые Г-образные, четырех валковые Z-образные, четырехвалковые S-образные и четырехвалковые L-образные.
Реже применяют пяти- и шестивалковые каландры. В зависимости от привода каландры бывают с одним общим приводом и шестеренчатыми передачами и с индивидуальным электроприводом на каждый валок. Привод универсальных каландров должен обеспечивать возможность широкого регулирования скорости каландрирования в зависимости от свойств каландрируемых пластмасс.
Широкое распространение получил трехвалковый универсальный каландр, выпускаемый киевским заводом «Большевик». Каландр может работать с фрик-
цией валков и без нее. Подшипники верхнего и нижнего валков могут перемещаться вверх и вниз по направляющим станин. Эти механизмы регулирования зазора имеют два индивидуальных электродвигателя, обеспечивающих раздвижку или сближение валков каландра.

Страницы: 1 2 3 4 5 6

Червячные прессы или микструдеры,вальцы

Для непрерывного перемешивания и гомогенизации пластических масс в последнее время применяют червячные прессы или микструдеры. Преимуществами червячных смесителей являются непрерывность их действия и хорошая гомогенизация линолеумных смесей, устраняющая возможность перегрева массы, недостатком — малая производительность и большой расход электроэнергии.
Смесительно-пластикационные вальцы состоят из фундаментной плиты, на которой установлены две станины, соединенные сверху траверсами, двух полых валков, вращающихся в подшипниках, которые установлены в станинах. Ведущий валок приводится в движение от электродвигателя через редуктор, приводной вал и зубчатую передачу. Ведомый валок вращается от ведущего валка через зубчатую передачу. Подшипники переднего валка можно перемещать в пределах 0— 15 мм с помощью нажимных винтов и регулировать зазор между валками. Вальцы оборудованы аварийным выключателем, который отключает привод валков при перегрузке. Ширину вальцуемой полосы материала ограничивают стрелки.

Страницы: 1 2

Смесители СП-140, ДСП-230

Для производства безосновного ПВХ линолеума используется следующее оборудование: весовые дозаторы, дозирующие шнеки, мерники для жидких компонентов, лопастные смесители (СМ-400), роторные смесители (СП-140, ДСП-230, ДСП-140 и др.). Все названное оборудование, кроме роторных смесителей, аналогично применяемому при производстве ПВХ линолеума промазным способом.
Смеситель СП-140 или ДСП-230 состоит из закрытой камеры, внутри которой вращаются навстречу друг другу с разной угловой скоростью (фрикция 1,2—1,3) два полых самоочищающихся ротора.
В верхней части камеры имеется загрузочный бункер с воронкой и откидной крышкой. На загрузочном бункере установлен пневмоцилиндр с поршнем,
на конце штока которого закреплен плунжер, открывающий (при загрузке) или закрывающий (при перемешивании) верхнее отверстие камеры и оказывающий давление на смесь. Загрузочный бункер герметизирован. Кожух, установленный на загрузочной воронке, соединен с системой вентиляции, что препятствует попаданию пыли и газов в цех. В нижней части камеры расположен разгрузочный затвор, который закрывается при смешивании или открывается при выгрузке линолеумной массы при помощи пневмоцилиндра. Камера, роторы и затвор имеют водяное охлаждение. Важнейшие детали смесителя — роторы выполняют в трех видах: овальном, трехгранном и цилиндрическом. Роторы отливают из углеродистой стали. По мере износа их рабочей поверхности ее восстанавливают наплавкой.

Страницы: 1 2 3

Охлаждаемые барабаны, обрезка кромки

Прокаландрированную линолеумную ленту охлаждают в одно-, двух- и более барабанных установках.
Барабаны охлаждают проточной водопроводной водой. Охлаждаемые барабаны имеют наружную полированную и хромированную обечайку и полый вал, через полость которого и отверстие в полость барабана подается охлаждающая вода. Нагретая вода выливается из барабана через горловину.
На сливе устанавливают термометр и по температуре сливаемой из каждого барабана воды судят о температуре и скорости охлаждения линолеума, которые в очень большой степени влияют на усадку линолеума.
Для обрезки кромки с обеих сторон у полотна линолеума после его выхода из термокамеры и охлаждения применяют обычно дисковые ножи, установленные прямо на ось электродвигателя. В этом случае под диском ножа, выходящего при резке на 2—3 мм из полотна линолеума, в столе устанавливают две закаленные и отшлифованные металлические пластины с регулируемой щелью. Щель должна быть минимальной, так как в противном случае не получится гладкого среза и нож быстро затупится. Дисковый нож должен быть хорошо отбалансирован и не должен вибрировать на оправке.
Дисковый нож диаметром 100—150 мм обычно устанавливают на оси индивидуального электродвигателя мощностью от 0,2 до 0,5 кВт и частотой вращения 1400 или 3000 мин-1. Обрезанную кромку линолеума отводят с помощью роликов и. желобов.

Страницы: 1 2 3

Терможелировочные камеры

Терможелировочные камеры бывают различных конструкций. В общем виде камера обычно представляет собой туннель длиной от 10 до 30 м, шириной около 2 м (при ширине линолеума 1,6 м) и высотой около 2 м, установленный на высоте около 0,6 м над полом цеха. Стенки туннеля выполнены из листовой стали, теплоизолированы плитами из стекловаты и асбеста по каркасу из угловой стали.
Внутри камеры расположены по всей длине в горизонтальной плоскости ролики диаметром 50—60 мм, с шагом 200—250 мм, по которым движется обрабатываемая лента линолеума. Движущаяся лента линолеума сверху и снизу омывается горячим воздухом, подаваемым через узкие щелевидные жалюзи рециркуляционными вентиляторами со скоростью до 10—20 м/с.
В промышленности наиболее распространены следующие источники инфракрасного излучения: светлые, в виде зеркальных ламп накаливания, и темные, в виде закрытых трубчатых электронагревателей — ТЭНов, а также в виде различных открытых или закрытых спиралей сопротивления. Наиболее удобны и экономичны в эксплуатации трубчатые электронагреватели—ТЭНы. Они представляют собой металлические (из нержавеющей стали или латуни) тонкостенные трубки с наружным диаметром от 6 до 18 мм, длиной от 200 до 3000 м, внутри которых строго центрально помещена нихромовая или фехралевая спираль. Последнюю для изоляции тщательно с подпрессовкой засыпают кварцевым песком, окисью магния или алюминия. Такие нагреватели легко гнутся в виде колец, опиралей и других фигур, очень стойки к механическим и термическим воздействиям. Срок службы их — 5—10 тыс. ч, мощность — от 100 Вт до 4 кВт, температура поверхности излучателя от 400 до 800°С с длиной волны излучения 1,5— 5 мкм. Для более равномерного нагрева облучаемого материала ТЭНы помещают между сплошными стальными, чугунными, алюминиевыми или керамическими плитами. Располагать излучатели следует возможно ближе к облучаемому материалу, но так, чтобы не могло быть местного перегрева — обычно на расстоянии 50—100 мм от нагреваемой поверхности.

Страницы: 1 2 3

Следующие »