Соответствие санитарно-гигиеническим требованиям

Линолеум не должен выделять во внешнюю среду вредных химических веществ в количествах, превышающих предельно допустимые концентрации, он также не должен обладать стойким запахом.
Определение вредных химических веществ, выделяющихся из линолеума, и его санитарно-гигиеническую оценку производят один раз в квартал и при каждом изменении рецептуры в соответствии с утвержденными Министерством здравоохранения санитарно-гигиеническими требованиями, предъявляемыми к -линолеуму, и методами его санитарно-гигиенической оценки.

Контроль качества линолеума

Контроль качества линолеума является завершающей операцией при выпуске готовой продукции. Качество готовой продукции должно удовлетворять технологическим требованиям соответствующих ГОСТов и ТУ.
Поливинилхлоридный линолеум на тканевой основе, изготовленный промазным способом, принимается по ГОСТ 7251—66. Многослойный ПВХ-линолеум без подосновы принимается по ГОСТ 14632—69, а ПВХ-линолеум на теплозвукоизолирующей подоснове по ГОСТ 8108—72.
Для проверки линолеума по внешнему виду, размерам, а также для проведения физико-механических испытаний от каждой партии отбирают 3% рулонов. От каждого из этих рулонов в любом месте отрезают полосу линолеума шириной не менее 25 см для физико-механических испытаний. Проверку проводят при температуре 20±2°С после предварительной выдержки их при этой температуре не менее 1 сут.
Лицевая поверхность линолеума должна быть гладкой, без наплывов, царапин, раковин и вмятин. На лицевой поверхности допускаются: бугорки диаметром от 3 мм и высотой до 0,6 мм — не более 3 и вмятины площадью до 0,2 см2 — не более 3 на 1 м2.
Размеры по длине и ширине линолеума определяют металлической линейкой с точностью до 1 мм. Общую толщину линолеума измеряют толщиномером ТР-10-1 или ТН10-1 по ГОСТ 11358—65. Толщину верхнего слоя линолеума измеряют микрометром типа МК-25 по ГОСТ 6507—60.

Страницы: 1 2 3 4 5 6 7 8

Контроль толщины листовых пленочных материалов

Качество, долговечность, а также стоимость линолеума и плиток в большой степени определяются толщиной пленки, которую замеряют и контролируют в процессе производства и дублирования, а также при выпуске готовой продукции.
В настоящее время применяют следующие методы измерения толщины листовых и пленочных полимерных материалов:
1) вручную при помощи микрометров;
2) при помощи механического индикатора;
3) контактным методом с помощью индукционного .
датчика;
4) бесконтактным пневматическим методом;
5) методом радиоактивных излучений;
6) ультразвуковым методом.
Измерение вручную при помощи микрометров целесообразно применять при периодическом или выборочном контроле, а также при настройке автоматических приборов. Этот метод непригоден для измерения непрерывно выходящей из машины ленты, так как не обеспечивает надежного контроля за технологическим процессом и своевременного воздействия на него.

Страницы: 1 2 3 4

Контроль давления

По ходу технологического процесса производства приходится измерять и контролировать заданные технологическим регламентом давление, разрежение воздуха в камерах и трубопроводах, давление жидкости и пара в трубопроводах и валках каландров, а также разрежение в вакуум-аппаратах. Для этого используют барометры, измеряющие атмосферное давление, манометры, измеряющие давление выше атмосферного, вакуумметры, измеряющие разрежение, т. е. давление ниже атмосферного.
Манометры типа МГ-278 и МСТМ-618 имеют трехпозиционное контактное устройство и их применяют для сигнализации и регулирования давления в заданных пределах. Для определения давления в расплаве сравнительно недавно начали широко применяться датчики давления манометрического типа. В настоящее время все чаще они заменяются датчиками тензометрического и пневматического типа с защитной вялой мембраной. Эти датчики удовлетворяют самым высоким метрологическим требованиям и отличаются большой надежностью при эксплуатации на производственных установках.

Измерение, контроль и регулирование температуры поверхности вращающихся валков вальцов, каландров и охлаждающих барабанов

Измерение, контроль и регулирование температуры поверхности вращающихся валков вальцов, каландров и охлаждающих барабанов могут вестись тремя способами: контактным, косвенным и бесконтактным.
При контактном способе применяют лучковую поверхностную термопару в комплекте с милливольтметром. Лучковая термопара предназначена для замера температуры вручную с точностью ±5°С в диапазоне от 50 до 400°С. Недостатком такого измерения является значительная инерционность милливольтметра, а также то, что показания его зависят от силы прижатия термопары к поверхности валка. Улучшенной конструкцией такого контактного прибора является датчик температуры валков типа ДТБ-061, который представляет собой поверхностную хромель-копелевую термопару с постоянной силой прижатия регулируемыми пружинами.
При косвенном способе с помощью любого датчика температуры (например, термометра) измеряют температуру теплоносителя, обогревающего валок (пара, масла или воды), при выходе его из валка. Зная постоянный перепад между температурой поверхности валка и температурой выходящего из валка теплоносителя, можно достаточно точно определить температурный технологический режим и поддерживать его на заданном уровне с точностью до ±2°С. Этот способ наиболее прост и распространен.

Страницы: 1 2 3 4 5

Общие сведения о контроле технологических параметров

Технологический процесс производства линолеума может протекать при разных условиях и режимах работы, однако принятые режимы и условия должны быть оптимальными, т. е. наилучшими. Эти условия задаются в виде технологического регламента центральной лабораторией завода или научно-исследовательским институтом и должны строго соблюдаться.
Задачей контроля технологического процесса является возможно точное определение при помощи контрольно-измерительных приборов значения каждого параметра, характеризующего процесс: точных расходов жидких, сыпучих и других материалов, а также электроэнергии, сжатого воздуха, пара и воды; температуры и давления; времени и, следовательно, скорости протекания процессов,, а также толщины пленки линолеума.
Контроль может быть дистанционный и местный. При дистанционном автоматическом контроле первичный измеряющий прибор-датчик устанавливают у технологического аппарата, а вторичный, показывающий и регистрирующий, — на щите управления. Первичный прибор может быть задающим, измеряющим и показывающим в виде стрелки на шкале, вторичный прибор может быть показывающим, задающим пределы регулирования и самопишущим одновременно.

Страницы: 1 2

Контроль сырья

Предприятие, поставляющее сырье, снабжает каждую партию сырья паспортом, в котором указаны наименование продукта, марка, сорт, дата изготовления, номер партии, число мест в ней и ее масса, показатели качества, данные химических анализов.
Партии смол, наполнителей, пластификаторов и пигментов подбирают по наиболее важным показателям: химическому составу, кислотности, дисперсности, вязкости, влажности, цвету —и хранят в отдельных емкостях. Даже незначительные отклонения в качестве партий сырья в пределах, допустимых ГОСТом, могут повлиять на качество линолеума или привести к необходимости изменений технологического процесса.
При приеме и контроле поливинилхлоридных смол визуально проверяют их внешний вид, а для определения свойств отбирают среднюю пробу — от 10% мест (мешков) партии, но не менее чем от трех, если в партии не менее 30 мешков. Отобранные пробы соединяют вместе и помещают в пластмассовый мешок с номером партии и датой взятия пробы.
Для определения объемной массы поливинилхлорида отбирают навеску в 35 г и просеивают ее через сито с сеткой № 23 (ГОСТ 4403—67). Затем берут воронку и стеклянный цилиндр-пробирку объемом 10 мл, предварительно взвешенный и откалиброванный по воле для определения его точного объема. Устанавливают воронку на высоте 10 мм от края цилиндра и засыпают в него навеску смолы так, чтобы порошок с верхом заполнил цилиндр. Избыток порошка срезают стеклянной пластинкой. Цилиндр, заполненный смолой, взвешивают с точностью до 0,002 г.

Страницы: 1 2 3 4

Общие сведения о контроле качества сырья и готовой продукции

Основной задачей технического контроля сырья является всесторонняя проверка качества поступающего в производство сырья, контроль за соблюдением рецептур и, технологического режима, а также качества готовой продукции.
Сырье, поступающее на завод, контролирует центральная лаборатория, которая берет пробы и устанавливает соответствие полученного сырья требованиям ГОСТов или ТУ. Данные анализа лаборатория сообщает в ОТК, с санкции которого сырье передают в производство ил» рекламируют поставщикам.
Межоперационный контроль осуществляют ОТК и цеховые лаборатории, которые обязаны контролировать технологические режимы, т. е. длительность, очередность и правильность операций, температуру, давление, соблюдение установленных рецептур и т. д.
Качество готовой продукции, ее соответствие утвержденным стандартам или техническим условиям контролирует также центральная лаборатория. Кроме того, в функции лаборатории входят изыскание и уточнение новых рецептур и методов испытаний.