Технология производства ПВХ плитки экструзионным способом

По технологии изготовления ПВХ плитки для полов делят на экструзионные, вальцово-каландровые и прессованные. По структуре материала они могут быть однослойными и многослойными, по характеру поверхности и цвету — одноцветными и мраморовидными, с гладкой и тисненой поверхностью, с печатным рисунком и без него.
На основных заводах по производству линолеума большое количество плиток получают высечкой их на прессах из обычного пулонного линолеума. При этом используется большая часть бракованного по внешнему виду рулонного линолеума.
Подготовка ПВХ массы для плиток не отличается от подготовки массы для экструзионного линолеума.
Производство плиток ведут по следующей технологической схеме. Перемешанную и пластифицированную в турбинном смесителе ПВХ массу пневмотранспортом из смесительного отделения подают в загрузочный бункер, а оттуда через дозирующую шайбу в воронку двухчервячного экструдера. Пластифицированная масса выходит из плоскощелевой головки в виде ленты заданной ширины и калибруется до заданной толщины в каландре.

Страницы: 1 2

Процесс нанесения многоцветной печати на поливинилхлоридные рулонные пленочные материалы

Для придания декоративных качеств многослойному линолеуму на внутреннюю поверхность прозрачной пленки поверхностного слоя линолеума перед ее дублированием наносят многоцветный рисунок способом глубокой печати на специальной многокрасочной печатной машине. Как показали исследования и практика, наилучшее качество при многокрасочном печатании на поливинилхлоридной пленке дает способ глубокой печати.
Печатный узор в две краски на прозрачные поливинилхлоридные пленки наносят также методом глубокой печати. Эта печатная пленка дублируется затем с несущей нижней пленкой линолеума, причем цвет нижней пленки отличается от печатных цветов прозрачной пленки., Таким образом, готовый дублированный двухслойный линолеум может иметь комбинации из трех цветов с различными узорами.
Печатная машина имеет следующие узлы: двухрулонное разматывающее устройство; мост с рабочим столом; первый красочный печатный агрегат; второй красочный печатный агрегат; сушильный канал; охлаждающий агрегат; двухрулонное поворотное наматывающее устройство; электрическую синхронную установку привода.

Страницы: 1 2 3

Основные технологические неполадки и способы их устранения

Технологические неполадки и брак появляются главным образом в период отладки технического процесса и в периоды запуска технологических линий и отдельных агрегатов после их длительной остановки. В этом случае чаще всего неполадки и брак возникают из-за самых неожиданных неисправностей оборудования, аппаратуры, инструмента, неправильного их монтажа и неправильного или недостаточно точного выбора сырья, рецептуры и технологических параметров производства (точности дозирования, температуры и времени отдельных операций, скорости и числа оборотов червяка и смесителей) и др. Поэтому брак на стадии пуска и наладки не считается производственным браком.
Технологические неполадки и брак в стадии отлаженного установившегося технологического процесса появляются очень редко и в основном по следующим причинам: изменению партии сырья, нарушению питания машины сырьем, прекращению подачи электроэнергии, сжатого воздуха, пара и охлаждающей воды, выходу из строя нагревателей и контрольно-измерительной аппаратуры.

Применяемое оборудование для автоматического управления технологическими процессами

В отделении хранения и подготовки массы находятся силосы, растарочные машины, расходные бункера, питатели, весовые емкости и смесительные агрегаты.
Силосы предназначены для приема, хранения и автоматизированной выдачи поливинилхлоридной смолы и гидрофобизированного мела в расходные бункера. Объем силосов 75 и 120 м3, выполнены они из листового дюралюминия толщиной 4 и 6 мм. Работа силосов основана на принципе аэрирования сыпучих материалов в основании силоса сжатым воздухом, пропускаемым через тканеволокнистую футеровку конического днища.
Рабочим органом экструдера является червяк, помещенный в цилиндр. Оба эти элемента образуют винтовой канал, и при их совместном воздействии на перерабатываемый материал протекают процессы пластикации и экструзии. Для обеспечения необходимой работоспособности этой трущейся пары витки червяка покрываются твердым сплавом типа стеллит, а в цилиндр вставляется втулка, внутренняя поверхность которой азотируется или также покрывается износоустойчивым сплавом типа «ксалой».

Страницы: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

Общие сведения о автоматическом управлении технологическими процессами

При автоматическом производстве экструзионного линолеума — от подачи исходного сырья из силосов до выдачи пластифицированной поливинилхлоридной смеси в бункере над экструдерами — центральное управление осуществляется тремя блоками. В первый блок входит управление бункерами, снабжающими производственные линии необходимым сырьем. Второй « блок управляет весовыми дозаторами, дозировочными насосами, устройствами для разгрузки и установками для пневмотранспорта. Третий блок управляет участком смесителей для переработки смесей для приготовления пленок и гранул для мраморовидного линолеума.
Всеми этими процессами управляют с центрального пульта управления при помощи перфокарт, на которых запрограммированы все данные, характеризующие эти процессы.
Центральное управление состоит из пульта управления и управляющих устройств, которые монтируются в специальных шкафах. Пульт управления является центральным командным и контрольным пунктом всех блоков управления.

Страницы: 1 2

Температурный режим процесса экструзии

Температура переработки полимерных материалов— важный технологический параметр. Переработка высокополимерных материалов; в экструзионном оборудовании обычно протекает при высоких температурах — порядка 150—200°С.
Полимерный материал переходит в вязкотекучее состояние под действием тепла внешнего обогрева цилиндра и благодаря превращению механической энергии червяка — в тепловую. Очень часто при форсированном скоростном режиме или при переработке материалов с высокой вязкостью, каким и является поли-винилхлорид, выделяется слишком много тепла, что затрудняет проведение качественного формирования изделия, а иногда вызывает и термическую деструкцию полимера. Поэтому все экструдеры оснащают системами обогрева и теплового контроля, а также системой охлаждения. Эти системы обеспечивают поддержание заданного температурного режима. От качества регулирования температуры и постоянства температурного режима в значительной степени зависит и качество получаемого изделия. Любое нарушение температурного
режима или его колебание вызывает смещение участка плавления материала, изменение рабочей характеристики экструдера и распределения потока материала в
профилирующих и оформляющих каналах головки и, как следствие, появление продольной и поперечной разнотолщинности изделия.

Страницы: 1 2 3 4 5 6 7

Экструдирование двухслойного полотна линолеума.

Для получения двухслойного линолеума два двухчервячных экструдера (один для верхней пленки и другой для нижней) установлены под углом и присоединены к общей плоскощелевой головке.
Для равномерной подачи смеси в экструдеры и предотвращения зависания ее в загрузочных воронках имеются лопастные мешалки и дозирующие шайбы. Через загрузочную воронку смесь попадает в зону загрузки экструдера для приготовления верхнего слоя и через воронку в экструдер для приготовления нижнего слоя. Экструдер для верхнего слоя имеет два червяка диаметром 80 и длиной 1200 мм, производительностью 108 кг/ч мягкого поливинилхлорида. Экструдер для нижнего слоя имеет также два червяка диаметром 120 мм и длиной 1800 мм, производительно-тью 334 кг/ч мягкого поливинилхлорида.

Страницы: 1 2 3

Приготовление смеси для нижнего слоя

Смесь дли нижнего слоя из поливинилхлоридной смолы, гидрофобного мела, регенерата и добавок готовят так же, как и для верхнего слоя смесителя. Этот роторный двухступенчатый смеситель по. конструкции и работе аналогичен смесителю для верхнего слоя, только больше его по объему. Полезный объем его равен 300 л, производительность — 750 кг/ч, время загрузки — 1,5 — 2 мин, при частоте вращения 300 мин в -1степени и температуре 40—80°С. Сухое перемешивание смеси до заливки пластификатора продолжается 5—5,5 мин при 600 мин в -1 степени. Затем в течение 2—2,5 мин насосом-дозатором 11 автоматически дозируется и заливается или распыляется через форсунку пластификатор, после чего смесь снова перемешивается в течение 6—7 мин, затем охлаждается в нижнем смесителе до 40—45°С в течение 10—11 мин.
Весь цикл приготовления смеси для нижнего слоя занимает 25—28 мин. Готовая охлажденная смесь выгружается в напорную емкость, из которой пневмотранспортом подается в загрузочную воронку над экструдером для приготовления расплава для нижг него слоя линолеума. В загрузочной воронке установлена решетка для предотвращения попадания в экструдер инородных предметов.

Страницы: 1 2

Приготовление смеси для верхнего слоя

Из суточных бункеров поливинилхлоридную смолу и гидрофобный мел дозировочными шнеками подают на порционные весы с диапазоном измерений до 240 кг, работающие автоматически по рецептурам, закодированным на перфокартах, или на ручном режиме при управлении взвешиванием на площадке установки весов. Одновременно со взвешиванием основных компонентов на порционных автоматических весах с диапазоном измерений до 10 кг взвешивают добавки. Красители и гранулы для получения мраморовидного линолеума вручную засыпают в воронку дозировочного устройства, питающего порционные весы для добавок.
Процесс автоматического взвешивания заключается в следующем. По команде с пульта управления при пуске дозировочного шнека суточного бункера автоматически открывается электропневматическая заслонка на выходе из дозировочного шнека и происходит так называемое грубое дозирование (при большой частоте вращения дозировочного шнека). Когда масса материала в весовом бункере будет близка к заданной, дозировочный шнек автоматически переключается на меньшую частоту вращения и производится точное дозирование.

Страницы: 1 2 3

Приготовление добавок

Значительную сложность представляет ввод в поливинилхлоридную массу добавок, так как количество их незначительно, а точность дозирования и равномерность перемешивания их в массе должны быть высокими. Поэтому предварительно готовят маточную смесь добавок, т. е. смешивают небольшое количество поливинилхлорида, стабилизатор (стеарат свинца) и титановые белила. Смолу и добавки взвешивают на порционных весах с диапазоном измерения до 50 кг. Взвешивают компоненты маточной смеси добавок автоматически или вручную по рецептуре, указанной в перфокартах. Затем компоненты предварительно перемешивают в одностадийном турбинном смесителе, работающем на автоматическом или ручном режиме без обогрева. Загружают компоненты в смеситель, работающий на первой скорости (585 об в 1 мин), а смешивание ведут при работе его на второй скорости (1170 об в 1 мин) в течение 3—5 мин. Затем смеситель переключают снова на первую скорость, и смесь добавок выгружают в напорный бункер, из которого по пневмопроводу транспортируют в суточный бункер для добавок.

Следующие »

      Экструзионно формовочные машины