Технология производства ПВХ плитки экструзионным способом

По технологии изготовления ПВХ плитки для полов делят на экструзионные, вальцово-каландровые и прессованные. По структуре материала они могут быть однослойными и многослойными, по характеру поверхности и цвету — одноцветными и мраморовидными, с гладкой и тисненой поверхностью, с печатным рисунком и без него.
На основных заводах по производству линолеума большое количество плиток получают высечкой их на прессах из обычного пулонного линолеума. При этом используется большая часть бракованного по внешнему виду рулонного линолеума.
Подготовка ПВХ массы для плиток не отличается от подготовки массы для экструзионного линолеума.
Производство плиток ведут по следующей технологической схеме. Перемешанную и пластифицированную в турбинном смесителе ПВХ массу пневмотранспортом из смесительного отделения подают в загрузочный бункер, а оттуда через дозирующую шайбу в воронку двухчервячного экструдера. Пластифицированная масса выходит из плоскощелевой головки в виде ленты заданной ширины и калибруется до заданной толщины в каландре.

Мобильные установки для дублирования

В последнее время институт ВНИИСтройполимер разработал конструкцию простой, мобильной и производительной установки для дублирования полимерных
пленок друг с другом, с текстильной или войлочной, подосновой и, главным образом, для производства одно-и двухслойного линолеума на теплозвукоизоляционной войлочной подоснове. Все агрегаты этой установки
смонтированы на отдельных рамах с катками, а затем на общей рельсовой базе, уложенной на полу цеха. Для удобства монтажа, обслуживания и ремонта, а также при изменении технологии агрегаты могут легко и быстро раздвигаться и заменяться другими узлами и агрегатами.
Установка работает следующим образом. Теплая подложка с размоточного устройства направляется прямо па приемный валок дублирующего агрегата, а полимерная пленка с размоточного устройства, смонтированного над промазным устройством, поступает на промазку полимерным клеем с нижней стороны. Затем пленка проходит под инфракрасным нагревателем,где поверхность ее нагревается до 120—150°С. Нагреватель подвешен на кронштейнах, причем расстояние излучателей до пленки устанавливают вручную и подбирают в процессе наладки установки. Нагретая пленка и войлочная подоснова поступают на барабан дублирующего агрегата и проходят по поверхности барабана с углом обхвата 310—340°С, причем пленка от разогретой поверхности барабана нагревается до 130—150°С и дублируется с теплой подложкой при помощи прижимного вала, создающего усилие дублирования до 200 кН/см. Затем несколько охлажденную ленту дублированного материала вновь подогревают инфракрасным нагревателем и подают на тиснильный каландр, где с помощью гравированного тиснильного валка поверхность дублированного материала подвергается фактурной отделке. После тиснильного каландра материал окончательно охлаждается на холодильных барабанах до температуры ниже +40°С. Затем дублированный материал поступает на стол разбраковки и после обрезки кромок и отмера заданной длины отрезается ножом поперечной резки и наматывается в рулон на приспособлении для бесцентровой намотки.

Дублирование трехслойного теплозвукоизоляционного линолеума с печатной пленкой

Процесс производства декоративного поливинилхлоридного линолеума на теплозвукоизоляционной подоснове включает следующие стадии производства:
изготовление нижней высоконаполненной поливинилхлоридной пленки;
изготовление верхней лицевой светопрозрачной поливинилхлоридной пленки;
приготовление краски для печати;
нанесение печати на светопрозрачную пленку;
приготовление клеящей пасты;
приготовление и заправку войлочной подосновы;
дублирование пленок и войлочной подосновы;
тиснение рисунка и охлаждение полотна линолеума;
обрезку кромок, намотку и упаковку готового линолеума.

Дублирование поливинилхлоридной пленки с войлочной подосновой

Процесс дублирования широко применяется при производстве двух- и трехслойных пленок. В частности, при производстве двух- и трехслойного линолеума путем дублирования удается получить дешевый и качественный материал для покрытия полов, верхний слой которого состоит из тонкой (не менее 0,5 мм) высококачественной малонаполненной и окрашенной пленки с большим сопротивлением истиранию, а нижний слой (0,7—1 мм) составляет дешевая пленка с большим количеством наполнителя и с небольшим количеством красителя.
Методом дублирования изготовляют тепло- и звукоизоляционный линолеум на войлочной подоснове. В этом случае одно- или двухслойную поливинилхлоридную пленку, полученную вальцово-каландровым или экструзионным способами, дублируют с войлочной подосновой. При этом полимерную пленку для соединения с войлочной подосновой перед дублированием покрывают тонким слоем полимерного клея.
Часто дублирование сопровождается тиснением на лицевой поверхности дублированной пленки какого-либо рисунка или растра. Для этого дублированный материал пропускают через специальный тиснильный каландр.

Процесс нанесения многоцветной печати на поливинилхлоридные рулонные пленочные материалы

Для придания декоративных качеств многослойному линолеуму на внутреннюю поверхность прозрачной пленки поверхностного слоя линолеума перед ее дублированием наносят многоцветный рисунок способом глубокой печати на специальной многокрасочной печатной машине. Как показали исследования и практика, наилучшее качество при многокрасочном печатании на поливинилхлоридной пленке дает способ глубокой печати.
Печатный узор в две краски на прозрачные поливинилхлоридные пленки наносят также методом глубокой печати. Эта печатная пленка дублируется затем с несущей нижней пленкой линолеума, причем цвет нижней пленки отличается от печатных цветов прозрачной пленки., Таким образом, готовый дублированный двухслойный линолеум может иметь комбинации из трех цветов с различными узорами.
Печатная машина имеет следующие узлы: двухрулонное разматывающее устройство; мост с рабочим столом; первый красочный печатный агрегат; второй красочный печатный агрегат; сушильный канал; охлаждающий агрегат; двухрулонное поворотное наматывающее устройство; электрическую синхронную установку привода.

Основные технологические неполадки и способы их устранения

Технологические неполадки и брак появляются главным образом в период отладки технического процесса и в периоды запуска технологических линий и отдельных агрегатов после их длительной остановки. В этом случае чаще всего неполадки и брак возникают из-за самых неожиданных неисправностей оборудования, аппаратуры, инструмента, неправильного их монтажа и неправильного или недостаточно точного выбора сырья, рецептуры и технологических параметров производства (точности дозирования, температуры и времени отдельных операций, скорости и числа оборотов червяка и смесителей) и др. Поэтому брак на стадии пуска и наладки не считается производственным браком.
Технологические неполадки и брак в стадии отлаженного установившегося технологического процесса появляются очень редко и в основном по следующим причинам: изменению партии сырья, нарушению питания машины сырьем, прекращению подачи электроэнергии, сжатого воздуха, пара и охлаждающей воды, выходу из строя нагревателей и контрольно-измерительной аппаратуры.

Применяемое оборудование для автоматического управления технологическими процессами

В отделении хранения и подготовки массы находятся силосы, растарочные машины, расходные бункера, питатели, весовые емкости и смесительные агрегаты.
Силосы предназначены для приема, хранения и автоматизированной выдачи поливинилхлоридной смолы и гидрофобизированного мела в расходные бункера. Объем силосов 75 и 120 м3, выполнены они из листового дюралюминия толщиной 4 и 6 мм. Работа силосов основана на принципе аэрирования сыпучих материалов в основании силоса сжатым воздухом, пропускаемым через тканеволокнистую футеровку конического днища.
Рабочим органом экструдера является червяк, помещенный в цилиндр. Оба эти элемента образуют винтовой канал, и при их совместном воздействии на перерабатываемый материал протекают процессы пластикации и экструзии. Для обеспечения необходимой работоспособности этой трущейся пары витки червяка покрываются твердым сплавом типа стеллит, а в цилиндр вставляется втулка, внутренняя поверхность которой азотируется или также покрывается износоустойчивым сплавом типа «ксалой».

Общие сведения о автоматическом управлении технологическими процессами

При автоматическом производстве экструзионного линолеума — от подачи исходного сырья из силосов до выдачи пластифицированной поливинилхлоридной смеси в бункере над экструдерами — центральное управление осуществляется тремя блоками. В первый блок входит управление бункерами, снабжающими производственные линии необходимым сырьем. Второй « блок управляет весовыми дозаторами, дозировочными насосами, устройствами для разгрузки и установками для пневмотранспорта. Третий блок управляет участком смесителей для переработки смесей для приготовления пленок и гранул для мраморовидного линолеума.
Всеми этими процессами управляют с центрального пульта управления при помощи перфокарт, на которых запрограммированы все данные, характеризующие эти процессы.
Центральное управление состоит из пульта управления и управляющих устройств, которые монтируются в специальных шкафах. Пульт управления является центральным командным и контрольным пунктом всех блоков управления.

Температурный режим процесса экструзии

Температура переработки полимерных материалов— важный технологический параметр. Переработка высокополимерных материалов; в экструзионном оборудовании обычно протекает при высоких температурах — порядка 150—200°С.
Полимерный материал переходит в вязкотекучее состояние под действием тепла внешнего обогрева цилиндра и благодаря превращению механической энергии червяка — в тепловую. Очень часто при форсированном скоростном режиме или при переработке материалов с высокой вязкостью, каким и является поли-винилхлорид, выделяется слишком много тепла, что затрудняет проведение качественного формирования изделия, а иногда вызывает и термическую деструкцию полимера. Поэтому все экструдеры оснащают системами обогрева и теплового контроля, а также системой охлаждения. Эти системы обеспечивают поддержание заданного температурного режима. От качества регулирования температуры и постоянства температурного режима в значительной степени зависит и качество получаемого изделия. Любое нарушение температурного
режима или его колебание вызывает смещение участка плавления материала, изменение рабочей характеристики экструдера и распределения потока материала в
профилирующих и оформляющих каналах головки и, как следствие, появление продольной и поперечной разнотолщинности изделия.

« Предыдущая страницаСледующая страница »