Общие сведения о контроле технологических параметров

Технологический процесс производства линолеума может протекать при разных условиях и режимах работы, однако принятые режимы и условия должны быть оптимальными, т. е. наилучшими. Эти условия задаются в виде технологического регламента центральной лабораторией завода или научно-исследовательским институтом и должны строго соблюдаться.
Задачей контроля технологического процесса является возможно точное определение при помощи контрольно-измерительных приборов значения каждого параметра, характеризующего процесс: точных расходов жидких, сыпучих и других материалов, а также электроэнергии, сжатого воздуха, пара и воды; температуры и давления; времени и, следовательно, скорости протекания процессов,, а также толщины пленки линолеума.
Контроль может быть дистанционный и местный. При дистанционном автоматическом контроле первичный измеряющий прибор-датчик устанавливают у технологического аппарата, а вторичный, показывающий и регистрирующий, — на щите управления. Первичный прибор может быть задающим, измеряющим и показывающим в виде стрелки на шкале, вторичный прибор может быть показывающим, задающим пределы регулирования и самопишущим одновременно.

Контроль сырья

Предприятие, поставляющее сырье, снабжает каждую партию сырья паспортом, в котором указаны наименование продукта, марка, сорт, дата изготовления, номер партии, число мест в ней и ее масса, показатели качества, данные химических анализов.
Партии смол, наполнителей, пластификаторов и пигментов подбирают по наиболее важным показателям: химическому составу, кислотности, дисперсности, вязкости, влажности, цвету —и хранят в отдельных емкостях. Даже незначительные отклонения в качестве партий сырья в пределах, допустимых ГОСТом, могут повлиять на качество линолеума или привести к необходимости изменений технологического процесса.
При приеме и контроле поливинилхлоридных смол визуально проверяют их внешний вид, а для определения свойств отбирают среднюю пробу — от 10% мест (мешков) партии, но не менее чем от трех, если в партии не менее 30 мешков. Отобранные пробы соединяют вместе и помещают в пластмассовый мешок с номером партии и датой взятия пробы.
Для определения объемной массы поливинилхлорида отбирают навеску в 35 г и просеивают ее через сито с сеткой № 23 (ГОСТ 4403—67). Затем берут воронку и стеклянный цилиндр-пробирку объемом 10 мл, предварительно взвешенный и откалиброванный по воле для определения его точного объема. Устанавливают воронку на высоте 10 мм от края цилиндра и засыпают в него навеску смолы так, чтобы порошок с верхом заполнил цилиндр. Избыток порошка срезают стеклянной пластинкой. Цилиндр, заполненный смолой, взвешивают с точностью до 0,002 г.

Общие сведения о контроле качества сырья и готовой продукции

Основной задачей технического контроля сырья является всесторонняя проверка качества поступающего в производство сырья, контроль за соблюдением рецептур и, технологического режима, а также качества готовой продукции.
Сырье, поступающее на завод, контролирует центральная лаборатория, которая берет пробы и устанавливает соответствие полученного сырья требованиям ГОСТов или ТУ. Данные анализа лаборатория сообщает в ОТК, с санкции которого сырье передают в производство ил» рекламируют поставщикам.
Межоперационный контроль осуществляют ОТК и цеховые лаборатории, которые обязаны контролировать технологические режимы, т. е. длительность, очередность и правильность операций, температуру, давление, соблюдение установленных рецептур и т. д.
Качество готовой продукции, ее соответствие утвержденным стандартам или техническим условиям контролирует также центральная лаборатория. Кроме того, в функции лаборатории входят изыскание и уточнение новых рецептур и методов испытаний.

Техника безопасности при сварке ТВЧ

Основные требования для персонала, ответственного за производство сварочных работ, обучение сварщиков, порядок проведения работ и исправность установок для сварки ТВЧ, должны соответствовать общим правилам эксплуатации электрических установок.
На видном месте около установки должна быть вывешена инструкция по эксплуатации и по технике безопасности при работе на установке. В каждой смене назначается старший сварщик, персонально отвечающий за правильную эксплуатацию оборудования и за качество сварочных работ.
Корпус установки должен быть надежно заземлен, генератор и сварочные электроды экранированы. На установке должен быть журнал, в котором записывают все неисправности и меры, принятые для их устранения.
Исправность установки и сварочного инструмента проверяют перед началом каждой смены, сопротивление корпуса установки (надежность заземления) — не реже 1 раза в месяц, исправность механических и электрических блокировок на двери генератора и пресса — каждую смену. Воздушный фильтр генератора следует разбирать и очищать не менее 1 раза в неделю.

Сварка токами высокой частоты

Сварка ковров линолеума размером на комнату при помощи сварочных аппаратов с горячим воздухом и присадочным прутком весьма трудоемка и малопроизводительна, так как требует ручной прирезки шва, ручной сварки и прикатки сварочного шва.
Для сварки ковров линолеума в заводских условиях во ВНИИНСМе разработан и внедрен ручной и полуавтоматический способ сварки ковров .линолеума токами высокой частоты, который позволяет очень быстро и равномерно нагреть пластмассу только в зоне сварного шва за счет диэлектрических потерь в самом материале. Швы, полученные таким способом, значительно прочнее полученных сваркой горячим воздухом, кроме того, не требуется применять присадочный пруток. Средняя прочность сварных швов ковров поливинилхлоридного линолеума на войлочной основе, полученных с помощью ТВЧ, колеблется в пределах от 2,5 до 3 МПа при прочности целого материала (2,8—3,2 МПа) против 1,4—2,1 МПа при сварке горячим воздухом. Испытания показали, что 90—95% образцов, сваренных ТВЧ, разрывались не по сваренному шву, а по целому материалу, образцы же, сваренные горячим воздухом, рвутся, как правило, по сваренному шву.
Для сварки двух кромок термопласта ток высокой частоты от генератора подводят к кромкам при помощи . специальных электродов и нагревают их с небольшим давлением 30—50 кПа, после чего сварной шов прикатывают и охлаждают. Высокочастотный метод сварки линолеума, разработанный и впервые примененный в Советском Союзе, дает одинаково хорошее качество швов и однослойного промазного линолеума, и многослойного вальцово-каландрового, и пленочных экструзионных материалов. Сварка линолеума с использованием диэлектрического нагрева отличается высокой производительностью — 60—80 м шва в 1 ч.

Сварка линолеума горячим воздухом или электроутюгом

В большинстве случаев, особенно в построечных условиях, для сварки линолеума применяют воздух, нагреваемый в специальных горелках, и сварочный пруток того же состава, что и свариваемый материал. При использовании в качестве теплоносителя горячего воздуха и инфракрасного излучения скорость разогрева кромок линолеума зависит от коэффициента теплопроводности материала. Большинство марок линолеума обладает малой теплопроводностью, поэтому скорость разогрева невелика.
Следует также учитывать, что нагрев горячим воздухом исключает давление на материал в зоне сварки, так как зона сварки должна быть открыта для свободного доступа теплоносителя. Опрессовка шва в данном случае происходит уже после прогрева.
Мощность, необходимая для нагрева материала, тем больше,чем больше его масса и теплоемкость и чем выше температура и скорость нагрева. Сварку горячим воздухом часто применяют в построечных условиях для подварки порожков (коридор-комната), приварки дополнительных полос в местах сложной конфигурации помещения, а также для исправления дефектов швов, возникших в результате транспортирования и укладки ковров. Свариваемые кромки листов линолеума скашивают и зачищают под углом 45—60 или 90°. Между свариваемыми листами оставляют зазор 1—2 мм. Сварку ведут на специально оборудованных столах или стендах. Под свариваемые листы в месте сварки следует подложить гладкий асбестоцементный лист. Перед началом сварки, действуя регулятором давления воздуха и регулятором нагрева, устанавливают необходимую температуру сварочного воздуха. Сварочный пруток и углубление, образуемое скосом кромок, одновременно прогреваются потоком горячего воздуха, струя которого выходит из наконечника воздушной горелки. Как только поверхность кромок и присадочный пруток начинают оплавляться, их прижимают прикаточным роликом, чтобы образовалась плотная связь и прочный шов. Затем каретка сварочного аппарата передвигается вдоль шва со скоростью, обеспечивающей хороший прогрев, нужное размягчение и поверхностное оплавление кромок и присадочного прутка для получения прочного шва.

Общие сведения о технологии сварки поливинилхлоридного линолеума

Опыт показывает, что наиболее рациональным и индустриальным методом устройства полов настилкой из теплозвукоизоляционного линолеума на войлочной основе является укладка его насухо, без приклеивания мастикой, с предварительной сваркой отдельных полотнищ в ковры размером на комнату. Это облегчает труд строителей, сокращает время настилки линолеума, предохраняет ковер от повреждений, а также значительно уменьшает стоимость и сроки работ по настилке пола.
Тепловая сварка линолеума по простоте, дешевизне и скорости процесса, качеству и прочности сварных соединений не имеет конкурентов. При этом прочность сварного шва приближается к прочности основного материала.
При сварке линолеума следует учитывать, что температура его размягчения колеблется в пределах 80— 100°С, плавления 160—200°С и сварки — в пределах 180—200°С, т. е. несколько выше температуры перехода в вязкотекучее состояние, но ниже температуры деструкции материала. При сварке ковров обязательно соблюдение герметичности сварных швов, в противном случае вода при мытье полов будет просачиваться в шов и текстильная или войлочная подоснова может загнить.

Изготовление плиток из листов или рулонов линолеума

Линолеумные плитки для покрытия полов стандартных размеров (300X300; 250X250; 200X200;, 150X150 мм) вырубают из листов, получаемых на вальцах, или из рулонов, получаемых вальцово-каландровым и экструзионным способами на механических или на гидравлических прессах с применением одно- или многопозиционных штампов.
Механические прессы (эксцентриковые и кривошипные), применяемые для вырубки деталей из листового материала, с усилием прессования не ниже 0,5 МН применяют и для вырубки плиток в одно- или двухпозиционных штампах, для чего листы или ленту линолеума предварительно режут вдоль на роликовых ножницах на полосы соответствующей ширины с припуском в 3— 5 мм.
В последнее время для вырубки плиток по всей ширине ленты линолеума стали применять специальные прессы мостового типа с механическим или гидравлическим приводами. Пресс имеет разматывающее приспособление для установки рулона линолеума и валковое подающее устройство с собственным приводом, лимитирующее подачу ленты линолеума в пресс на заданный размер плитки. Штампование производится ползуном пресса, к которому прикреплен многопозиционный штамп. Движение и усилие прессования передаются ползуну колено-рычажным механизмом от электромеханического или гидравлического привода. Рабочий ход ползуна пресса регулируется в пределах 12—100 мм, благодаря чему обеспечивается возможность точной установки штампа (ножей) по высоте по отношению к штамповочной подставке, установленной на столе. Усилие прессования около 0,5 МН. Пресс может работать на «ручном», например, при наладке, и на автоматическом режиме.

Технология производства ПВХ плиток вальцово-каландровым способом

Подготовка ПВХ массы для производства плиток вальцово-каландровым способом не отличается от подготовки массы для линолеумной ленты.
Подготовленную в смесительном отделении ПВХ массу в виде отдельных кусков качающимся конвейером подают в зазор верхних валков каландра. После вальцевания ленту линолеума,предназначенную для рубки на плитки, охлаждают на холодильных барабанах и направляют на стол многопозиционного вырубного пресса, где и происходит вырубка плиток заданного размера. Плитки из пресса автоматически подаются в упаковочную машину, а упакованные в бумагу пачки плиток — электрокарой на, склад. Высечки из-под пресса подаются в ножевую мельницу, где они дробятся и в виде гранулята подаются в бункер, откуда пневмотранспортом в смесительное отделение на переработку.
На одном из заводов изготовлена опытная партия изделий с использованием разноцветной крошки, приготовленной из вальцованных ПВХ листов толщиной 0,7 0,3 мм. Листы резали на полосы и дробили в ножевой дробилке. Размер крошки зависит от диаметра отверстий в решетке, через которые высыпается дробленый материал. Крошка была нейтральных цветов или близких по тону к эталонному образцу.

« Предыдущая страницаСледующая страница »